Laufrolle für Caterpillar CAT 305 306 Minibagger

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Anwendbare Modelle: CAT 305E / 306E / 307
EOEM-Teilenummer: 352-6217
Englische Beschreibung: Langlebige Fahrwerksteile für Bagger, stabile Qualität, ausreichender Lagerbestand, schnelle Lieferung.

E-Mail:info@fortune-parts.com

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PRODUKTBESCHREIBUNG

✅PassformDirekter Ersatz für LaufrollenCaterpillar CAT 305E, 306E, 307E MinibaggerOEM-Teilenummer352-6217.
✅PremiumqualitätHergestellt aus hochwertigem legiertem Stahl durch Präzisionsguss/Schmieden und vollständige Wärmebehandlung. Die Oberflächenhärte erreichtHRC50-56Härtetiefe 8-12 mm für überlegene Verschleißfestigkeit.
✅Lange Lebensdauer und ZuverlässigkeitAusgestattet mit hochwertigen Öldichtungen und Lagern, um Leckagen zu verhindern. Konzipiert für raue Arbeitsbedingungen.Garantie für über 2000 Betriebsstunden.
✅Perfekte Passform & LeistungGewährleistet einen reibungslosen Schienenlauf, geringe Geräuschentwicklung und stabilen Betrieb. Einfache Installation als direktes Ersatzteil.
✅KundendienstQualität nach ISO 9001. Schnelle Lieferung ab Hafen Xiamen (FOB). OEM/ODM-Service möglich. Technischer Support per Video und online verfügbar.

Technische Spezifikationen und Konstruktionsdokumente für die Laufrollen des Minibaggers CAT 306

1. Zusammenfassung und Komponentenübersicht

Dieses Dokument beschreibt umfassend die Laufrollenbaugruppe (auch als Leerlaufrolle oder Laufrolle bezeichnet), eine zentrale Fahrgestellkomponente der Caterpillar Minibagger der Baureihen 305E, 306E und 307E. Diese Baugruppe ist für die komplexen Einsatzbedingungen von 1- bis 6-Tonnen-Minibaggern ausgelegt und hält statischen und dynamischen Stoßbelastungen unter verschiedenen Bedingungen stand, darunter Bauwesen, Landwirtschaft und Tiefbau. Die in diesem Dokument genannte Teilenummer 352-6217 ist die OEM-Standardnummer für diese Baugruppe und entspricht der kompletten Laufrollenbaugruppe sowie den direkten Ersatzteilen. Als hochwertige Alternative im Aftermarket entspricht diese von einem professionellen Hersteller von Baumaschinenteilen gefertigte Baugruppe den technischen Standards von CAT OEM und erfüllt oder übertrifft die OEM-Spezifikationen hinsichtlich Materialauswahl, Konstruktion und Leistung. Sie bietet eine zuverlässige, wirtschaftliche und langlebige Lösung für die Fahrgestellwartung von Minibaggern. 2. Hauptfunktionen und Funktionsweise des Laufrollensystems

Die untere Laufrollenbaugruppe ist ein wichtiges tragendes Bauteil des Kettenfahrwerks eines Minibaggers und erfüllt folgende drei grundlegende Funktionen:

2.1 Lastaufnahme und Gewichtsverteilung

Die Stützrollen tragen das Gesamtgewicht des CAT-306-Baggers (ca. 5,7–7 Tonnen) direkt und verteilen das Gewicht des Oberwagens und der Arbeitslast gleichmäßig über den Rollenrahmen auf die Kette und von dort weiter auf den Boden. Die Mehrpunktverteilung der Stützrollen reduziert effektiv den Bodendruck und gewährleistet so die Fahrfähigkeit des Baggers auf weichem Untergrund. Gleichzeitig werden Kettenschäden durch lokale Spannungsspitzen vermieden.

2.2 Gleisführung und -ausrichtung

Die Laufrollen verfügen beidseitig über eine präzisionsgefertigte Doppelflanschkonstruktion, die sich exakt an die Innenkante der Kettenglieder anpasst und so eine zuverlässige Seitenführung gewährleistet. Diese Konstruktion verhindert effektiv seitliches Abweichen und Entgleisen der Ketten beim Kurvenfahren, Bergauffahren oder im Gelände und sorgt so für einen reibungslosen Kettenlauf entlang des Fahrgestells und eine verbesserte Fahrstabilität der Maschine.

2.3 Kontrolle des Kettendurchhangs

Durch das Zusammenspiel mit Führungsrollen und Kettenspannern ist die Aufrechterhaltung einer angemessenen Vorspannung und eines angemessenen Durchhangs der oberen Kettenlaufwerkskette (typischerweise auf 1–2 % der Kettenüberhanglänge eingestellt) entscheidend für die Optimierung des Eingriffs zwischen Antriebsrädern und Kettenlaufwerk, die Reduzierung von Betriebsschwingungen und die Minimierung von Kraftübertragungsverlusten. Dies verlängert zudem die Lebensdauer der Kettenlaufwerke und anderer Radsysteme.

3. Detaillierte technische Spezifikationen und Konstruktionsplanung

3.1 Anwendungsbereich und Referenz des Originalgeräteherstellers (OEM)

• Hauptsächlich anwendbare Modelle: Caterpillar 305E, 306E, 307E Mini-Hydraulikbagger und deren Derivate.

• OEM-Teilenummer: 352-6217 (Kernbaugruppennummer). Entsprechende Ersatzteile können mithilfe der zertifizierten Herstellerdatenbank ermittelt werden, wodurch die vollständige Austauschbarkeit mit OEM-Geräten gewährleistet ist.

• Kompatible Kettenspezifikationen: Kompatibel mit Standardketten der CAT 306-Serie (400 mm Breite, 154 mm Teilung), mit präziser Abstimmung zwischen der Felgenbreite und der Innenbreite der Kettenplatte (Abweichung 2–5 mm), um Interferenzen und abnormalen Verschleiß zu vermeiden.

3.2 Mechanische Konstruktion und Aufbau

• Typ: Abgedichtete und geschmierte (S&L) Hochleistungs-Laufrolle mit integrierter Lagereinheit.

• Radkörper / Schmiedeteil: Hergestellt aus hochkohlenstoffhaltigem, hochfestem legiertem Stahl (40Mn2, 50Mn) im Gesenkschmiedeverfahren. Im Vergleich zum Guss gewährleistet das Schmieden eine gleichmäßige Kornverteilung, wodurch die Schlagfestigkeit und Dauerfestigkeit des Radkörpers deutlich verbessert und die Fähigkeit zur Aufnahme häufiger dynamischer Belastungen ermöglicht wird.

• Welle: Präzisionsgefertigt aus 42CrMo Chrom-Molybdän-Legierungsstahl, mit gehärteter Zapfenoberfläche, um eine hohe Zugfestigkeit (≥1080MPa) und Verschleißfestigkeit zu gewährleisten und somit den Anforderungen einer langfristigen Hochgeschwindigkeitsrotation gerecht zu werden.

• Flanschkonstruktion: Integrierte Schmiedekonstruktion mit zwei Flanschen, Flanschhöhe 18–22 mm, mit einer inneren Bogenübergangskonstruktion zur Reduzierung des seitlichen Verschleißes an den Kettengliedern und zur Verbesserung der Führungsgenauigkeit.

• Gesamtgewicht: Ungefähr 7–9 kg/Stück, mit ausgewogener Gewichtsverteilung zur Gewährleistung von Betriebsstabilität und Tragfähigkeit.

3.3 Materialwissenschaft und Metallurgie

• Werkstoffqualität: Radkörper aus hochkohlenstoffhaltigen legierten Stählen wie 40Mn2 und 50Mn; Wellenkörper aus Chrom-Molybdän-Legierungsstahl 42CrMo; Lagergehäuse aus ZG35SiMn-Gussstahl, wodurch sichergestellt wird, dass jede Komponente für die Betriebsbedingungen geeignet ist.

• Wärmebehandlung: Die Lauffläche des Rades und die kritischen Verschleißflächen des Flansches werden einer kontrollierten Induktionshärtung unterzogen, um eine Oberflächenhärte von HRC 52–62 und eine Härtetiefe von 7–10 mm (HRC 45 oder höher) zu erreichen. Dadurch entsteht eine Struktur aus „harter Oberfläche und zähem Kern“, die sowohl Oberflächenverschleißfestigkeit als auch Kernschlagfestigkeit gewährleistet. Der Wellenkörper wird vergütet (HB 280–320) und anschließend oberflächengehärtet, um umfassende mechanische Eigenschaften sicherzustellen.

• Oberflächenbehandlung: Der Radkörper wird kugelgestrahlt, um Schmiedespannungen abzubauen (Eigenspannung ≤ 150 MPa), und anschließend einer Oberflächenvorbehandlung unterzogen. Die Beschichtung besteht aus einer Epoxidgrundierung (60–80 µm dick) und einer Polyurethan-Deckschicht (40–60 µm dick). Sie bietet hervorragenden Korrosionsschutz und Haftung und ist für raue Betriebsbedingungen wie Feuchtigkeit und Staub geeignet.

3.4 Lager- und Dichtungssystem (Kern der Langlebigkeit)

• Lagertyp: Zweireihige Hochleistungs-Kegelrollenlager, Nennlast radial ≥280 kN, Nennlast axial ≥120 kN, mit hoher Radiallastkapazität und moderater Axialschubkapazität, geeignet für die Lastcharakteristika kleiner Bagger.

• Dichtungssystem: Labyrinthdichtung mit mehreren Barrieren, die das Eindringen von Verunreinigungen umfassend verhindert:

◦ Schmierung: Vorgefülltes Lithium-basiertes Verbundfett für hohe Temperaturen und extreme Drücke (EP), Betriebstemperaturbereich -20℃~120℃, das eine stabile Viskosität und Schmierleistung auch unter extremen Temperaturen und Drücken gewährleistet.

◦ Hauptdichtung: Verwendet eine radiale Lippendichtung aus Polyurethan (PU) mit einer speziell entwickelten Dichtlippe, Dichtungsdruck ≥0,3 MPa, wodurch ein Austreten von Fett wirksam verhindert wird.

◦ Sekundärdichtung: Schwimmende Stirnflächendichtung (Metalldichtring + schwimmender Silikonkautschukdichtring), Oberflächenrauheit des Metalldichtrings Ra≤0,8μm, kombiniert mit Vorkompressionskontrolle (0,3–0,5 mm), wodurch eine sekundäre Dichtungsbarriere gebildet wird.

• Labyrinthkanal: Die Verbindungsstelle zwischen Radkörper und Achssitz weist 3–4 gefräste Labyrinthnuten auf. Durch die Strömungsbeständigkeit verhindern diese Nuten das Eindringen von abrasiven Verunreinigungen wie Schmutz, Sand und Feuchtigkeit in den Lagerraum und verlängern so die Lebensdauer der Dichtung erheblich.

4. Fertigungsprozess und Qualitätssicherung

4.1 Kernfertigungsprozess

Professionelle Hersteller setzen strenge Produktionsprozesse ein, um Produktkonsistenz und Zuverlässigkeit zu gewährleisten:

1. Schmieden und Umformen: Die Rohmaterialien werden auf 1100–1200 °C erhitzt und anschließend in einem geschlossenen Gesenk mit einer Presse mit einer Kapazität von mindestens 2000 t geschmiedet. Die Maßtoleranz des Radrohlings wird auf ±2 mm begrenzt, um gleichmäßige Bearbeitungszugaben zu gewährleisten.

2. Bearbeitung: Die Präzisionsbearbeitung erfolgt mittels CNC-Drehzentren und Bohrmaschinen. Die Rundheit des Radaußendurchmessers beträgt ≤ 0,03 mm, die Koaxialität ≤ Φ 0,02 mm und die Oberflächenrauheit Ra ≤ 1,6 μm; die Rechtwinkligkeit der Flanschendfläche beträgt ≤ 0,02 mm. Damit wird eine Bearbeitungsgenauigkeit der Klasse IT7-IT8 erreicht.

3. Wärmebehandlung: Der Radkörper wird bei 860–880 °C abgeschreckt und anschließend bei 580–600 °C angelassen. Lauffläche und Felgenhorn werden dann lokal induktionsgehärtet. Ein automatisches Temperaturregelungssystem gewährleistet während des gesamten Prozesses eine gleichmäßige Härte (Härteunterschied innerhalb desselben Werkstücks ≤ 3 HRC).

4. Oberflächenbehandlung: Kugelstrahlen (Kugeldurchmesser 0,8–1,2 mm, Stärke 0,2–0,3 mmA) → Entfetten → Phosphatieren → elektrostatisches Pulverbeschichten → Aushärten bei 160 °C. Die Haftung der Beschichtung entspricht der Norm GB/T 9286-1998 Klasse 1.

5. Montage und Abdichtung: Die Montage erfolgt in einem Reinraum der Klasse 1000. Die Lager werden mittels einer Hydraulikpresse mit präziser Druckregelung (5–8 MPa) eingepresst, um Lagerschäden zu vermeiden. Die eingespritzte Fettmenge wird präzise (±5 g) kontrolliert, um eine ausreichende Schmierung zu gewährleisten und Leckagen auszuschließen.

4.2 Qualitätskontrollsystem (QK-System)

• Maßprüfung: Kritische Maße werden zu 100 % mit einer Koordinatenmessmaschine (KMM) mit einer Genauigkeit von ±0,005 mm geprüft, um die Übereinstimmung mit den Originalzeichnungen sicherzustellen. Für die Serienfertigung werden spezielle Prüfgeräte zur Schnellprüfung eingesetzt, wodurch die Effizienz um 30 % gesteigert wird.

• Härteprüfung: 5 % der Produkte jeder Charge werden stichprobenartig für die Rockwell-Härteprüfung ausgewählt. Die Laufflächenhärte muss im Bereich von HRC 52–62 liegen; nicht qualifizierte Produkte werden umgehend nachbearbeitet.

• Dichtheitsprüfung: Nach der Montage wird eine Dichtheitsprüfung mit 1,5 MPa Luftdruck durchgeführt, wobei der Druck 30 Minuten lang ohne Leckage aufrechterhalten wird. Einige Produkte werden zusätzlich einem Tauchrotationstest (50 U/min, 2 Stunden) unterzogen, um die Dichtheit zu überprüfen.

• Belastungsprüfung: Statische Belastungsprüfung (1,5-fache Nennlast, 1 Stunde) und dynamische Ermüdungsprüfung (1 Million Zyklen) werden auf einem eigens dafür vorgesehenen Prüfstand durchgeführt, um sicherzustellen, dass keine bleibenden Verformungen oder Schäden auftreten.

• Zertifizierungsstandards: Die Produkte entsprechen der Zertifizierung nach dem Qualitätsmanagementsystem ISO9001; die Materialien erfüllen die RoHS-Umweltstandards; und einige Produkte haben die CE-Zertifizierung erhalten und erfüllen damit die Marktzugangsvoraussetzungen Europas und der Vereinigten Staaten.

4.3 Garantie und Kundendienst

• **Garantiezeitraum**: Es wird eine Garantie von 2000 Betriebsstunden unter normalen Betriebsbedingungen gewährt, die Funktionsstörungen aufgrund von Materialfehlern und Problemen im Herstellungsprozess abdeckt.

• Kundendienst: Es werden technischer Support per Video und Online-Fehlerdiagnosedienste angeboten; falls ein Ersatz erforderlich ist, stehen schnelle Nachschubdienste zur Verfügung (Lieferung innerhalb von 15-20 Tagen für reguläre Bestellungen), um minimale Ausfallzeiten für die Kundengeräte zu gewährleisten.

PRODUKTPARAMETER

CAT 306 Raupenrolle

Parameter	Details
Modell	CAT 305E / 306E / 307E Minibagger
Teilenummer	352-6217 (OEM-Referenz)
Technik	Gießen / Schmieden + vollständige Wärmebehandlung
Oberflächenhärte	HRC 50-56, Härtetiefe 8-12 mm
Farben	Schwarz / Gelb (anpassbar)
Garantiezeit	2000 Arbeitsstunden
Zertifizierung	ISO9001
Gewicht	Ca. 7–9 kg/Stück
FOB-Preis	FOB Hafen Xiamen 12–25 US$/Stück (abhängig von der Menge)
Lieferzeit	Innerhalb von 15–20 Tagen nach Auftragsbestätigung
Zahlungsbedingungen	T/T
OEM/ODM	Akzeptabel
Typ	Fahrwerksteile für Minibagger
Bewegungsart	Raupenbagger
Kundendienst wird angeboten	Technischer Videosupport, Online-Support